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叉車生產線從預裝配區開始，工人使用一臺4噸載重量的德馬格懸掛起重機吊起重型部件，開啟轉彎裝置，然后將其放置在等待接收的AGV小車上。鎖緊裝置限制了吊鉤的轉彎角度，從而..了連接的轉彎裝置可靠和連續的電力供應。所有功能都通過德馬格DST手電門進行控制。由于起重機軌道懸掛在屋頂上，地面沒有任何額外支撐立柱，..了裝配作業有足夠的空間和工藝所需的靈活性。

從屋頂上層建筑上懸掛的還有KBK起重機，它們安裝在懸掛起重機的下方。在些軌道上運行的是兩臺KBK單梁起重機，配備了德馬格DC-Pro系列環鏈電動葫蘆。裝配工人使用這些環鏈電動葫蘆來安裝其他組件，如轉向軸、車載充電器和變壓器。其中一臺KBK起重機還配有一個控制面板，用于驅動螺栓擰緊槍。出于人體工程學考慮，它安裝在運行平穩的KBK小車上。具有內置供電滑觸線的KBK II-R軌道，可為起重機端梁驅動、環鏈電動葫蘆和操作面板供電，無需任何額外電纜, KBK軌道內的集電器直接從軌道內的滑觸線獲取供電。

該用戶利用KBK輕型起重機的柔性化優點組裝叉車，工廠規劃人員決定采用KBK鋁合金軌道主梁和KBK鋼軌軌道的組合。在3.5米寬的裝配線和橫向總裝區域上方安裝了兩條起重機軌道，兩條軌道間隔8米。該用戶的工藝規劃團隊認為，在該區域作業的手動KBK單梁起重機如果用8米長的主梁會對人體工程學造成影響。因此，決定在這些軌道之間再安裝了兩條KBK起重機軌道。這種交錯布置使得..長度為6米的KBK起重機主梁均可以安裝，它們可以覆蓋左右的總裝區域以及中央裝配線。另一臺KBK起重機用于支持底盤的搬運，軌道的間距為4米。共有10臺KBK起重機在裝配線上方作業。其中4臺為雙梁設計，裝有電動摩擦行走輪，運行平穩、操作方便。裝配工人們用這些KBK起重機吊運裝配線15公斤以上的叉車部件。

按照規定的生產周期時間，AGV小車前進5米，會到達生產周期中的下一個站點。在開始這一生產周期之前，所有KBK起重機主梁必須從裝配線中心移動至對應起重橋的末端。該操作由安裝在每個KBK起重軌道上的行走限位開關監測。信號通過德馬格DCL滑觸線傳輸到中央控制系統。中央控制系統通過每個工作地點的信號燈示意當前的生產周期狀態。只有當所有KBK起重機主梁移出線路，即所有燈均為綠色時，才能開始新的生產周期。在裝配工人學會了如何按照生產周期工作后，該企業才會計劃轉向連續生產。德馬格的KBK起重機已經為這一步驟提前做好了準備。KBK起重機的摩擦輪行走輪可以被調整為脫離軌道下截面，使得KBK起重機可以沿著生產線被移動。

為了進一步改善裝配工人的日常工作條件，該用戶的規劃工程師選用了更低自重的鋁合金軌道作為KBK起重機的主梁，KBK鋁合金軌道主梁可以與KBK鋼軌軌道結合使用，與裝配線平行安裝，還為裝配前工作創造了更多的工位，例如，為裝配線準備護欄和壓力罐等部件，在這一區域，裝配工人還受益于手拉行走的鋁合金軌道主梁，這些鋁合金軌道主梁能在由鋼軌組成的起重軌道上平穩運行。通過內置滑觸線供電的KBK II-R軌道被該用戶用作KBK起重機軌道安裝在裝配和預裝配線。這種布置使KBK起重機主梁無需任何拖拽電纜便可被供電，從而達到高度靈活性?？偣?條平行的KBK起重機軌道覆蓋整個生產區域，并懸掛在相同高度，以滿足不斷變化的生產工藝需求。

..的兩個裝配周期涉及升降桅桿和電池的安裝，在裝配線內需要具有更高負載能力和特殊設計功能的起重機進行這項工作，一方面，桅桿在安裝時必須傾斜，從而導致傾斜拉力，此外，雖然它們是緊挨著進行的，但各個步驟必須分別完成。兩臺跨度為14.15米的德馬格單梁橋式起重機在同一軌道上運行。為了使它們盡可能接近彼此，端梁被設計成不對稱布置。兩級安全行走限位系統可防止任何可能的碰撞。用于安裝桅桿的懸掛起重機配備了3.2噸的德馬格鋼絲繩電動葫蘆，允許負載被傾斜拉動。為了..在桅桿傾斜時安全地處理水平力，兩臺起重機的端梁都配置了4個行走驅動，使起重機可保持在..毫米級間距的位置。第二臺德馬格懸掛起重機的凈空尺寸特別低，為此，安裝了2.5噸的DCS-Pro環鏈電動葫蘆。由于使用了三個軸向運行的變頻器，負載可以..且容易地被定位。